工艺与设备对所生产的产品质量、材料利用率、生产速度均起着决定性的作用。先进的专用线缆设备与最优化的工艺条件是制造一流线缆产品的前提条件。国内目前铝线缆厂有着大型电线电缆制造设备有上千台，从工艺类型来分析有拉、绞、挤、编等工艺制造方法。

所谓的工艺流程是指一处产品从头至尾要经过几个加工步骤以其先后程序，在线缆生产中，工艺设备按工艺流程合理布置可以使半制品流动合理(路程短,没有或减少逆向流动)

线缆生产工艺流程一般包括以下几个加工部分：导线的加工工艺、绝缘加工工艺、成缆工艺、护层加工工艺等

第二节：导体的绞合和束合

概述：电线导线通电后，因有电阻而发热，温度升高，会影响导体、绝缘层和护层材料的使用寿命。所以当输送大容量的电能时，应增大导体截面积，但大截面的单根导线不易弯曲，给生产、运输、安装、敷设和使用带来困难。同时，由于截面大、涡流损耗大，导线引起的电能损耗大影响输电效果，因此，将铜、铝杆拉细、再由多根线绞合起来，绞制成的大截面导线又是必然的。

绞合与束合的区别：

束合是将多根单线以同方向、同节距不分层的扭绞在一起的方式，其制品成为束线，其特点各单线在制品中的相对位置不是固定和有序的。

绞合的导线不仅增加了线缆的柔软性，还能提高导体的强度和可靠性。

复绞与正规绞合方法相似，它是以股线代替正规绞合中的单线，股线可以是绞线,，也可是束合线。复绞的方向可以与股线的绞合方向相同，也可以相反。

正规绞合线:最常用的正规绞合是中心为一根单线的同心层的绞合。

扇形线芯是在同心层绞的基础上，同具有一定孔型的压辊或模具紧压制成的。扇形线可大大减少电缆的直径。

绞线工艺

绞线工艺参数：绞合节距、绞合系数、绞合方向、绞合规律等

1、绞合节距是指单线沿绞线轴线旋转一周所前进的距离，节距(h)与绞线外径(D)之比，称为节距比(m)。节距比的大小同绞线的质量和绞线过程有很重要的关系。在一般情况下，节距比较小弯曲性能较好，绞合密实。但是，单线的实际长度和绞线的重量也随之增加，生产效率低，同时降低了绞线的导电率。节距比过小，绞线中个别单线会产生局部拱起，破坏绞线的圆整性和稳定性。节距比一般不小于10，过大容易松散。

2、绞入系数展开长度(L)与节距(h)之比,绞入系数越大表示单线实际长度与节距差值越大。

3、绞合方向分为右向(Z向)和左向(s向)。

4、在产品标准中不但规定了绞线的层间绞向相反，而且规定最外层的绞向：钢芯铝绞线最外层绞向为右向，而橡皮塑料线缆线芯外层绞向为左向，这是为了是产品统一，便于连接，防止松散。

绞线设备：主要分为笼式绞线机、盘式绞线机、叉式绞线机、管式绞线机；也可分为退扭绞线机、无退扭式绞线机。

绞线机组成：绞线部分、放线部分、长度计米器、电气,液压、分线板、压模、预扭、自动停车。

束线

制造绞线或绞合线芯，除采用绞合工艺外，还有一些产品主要是小规格的软线芯和复绞线的股线常采用束合工艺。束线的截面是无规则排列，故不紧密、易变形、不圆整。束线机的主体是收线部份，这一点与绞线机不同，所以束线机的类型以收线部份的不同形式来命名。

一般生产设备有250 315 400 500 630 1000型及更大型的束线机。

第三节：塑料绝缘

电线电缆广泛采用树脂作为绝缘及护层材料。合成树脂是塑料的基本成份，在树脂添加配合剂，在一定条件下可以塑性成形的材料称为塑料。

一、挤塑设备

挤塑机是挤塑生产线的主体，工作原理是：利用特定形状的螺杆在加热的机筒内旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化(即熔融)，通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续的各种形状的塑料。

挤塑机是挤压机中关键部料之一，它不仅起到输运料的作用，同时对于塑料的挤压塑化和成型的难易起着极其重要的作用。

螺杆的工作部份分为三部份：加料段、塑化段和均化段。

螺杆分为三种：等距不等深螺杆、等深不等距螺杆、不等深不等距螺杆。

挤塑机的机头分为三种类型：直角机头直线机头斜角机头一般采用斜角机头挤塑工艺包括温度、螺杆转速、牵引线速、制品冷却等方面的控制。

温度是挤塑工艺中的最重要的工艺参数。

模具的选择:

1、模芯孔径的选择原则上要比线芯稍大些，若孔径过大，偏芯难调。

2、对模距离的选择。即模芯与模套之间的距离。对模距离远时，挤出的压力大，挤出的表面光滑且紧密，但太远，由于侧面压力大，容易使线网刮伤，并出现倒胶及偏芯现象。对模距离太近时，将会挤包不紧。

冷却包括螺杆的冷却和制品的冷却。

废品的种类：焦烧、塑化不良、疙瘩线径粗细不均、合胶缝不好、塑料层正负超差气孔、气泡脱节等。